ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА БЕТОННЫХ ОГРАЖДЕНИЙ (ЕВРОЗАБОРЫ)
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА БЕТОННЫХ ОГРАЖДЕНИЙ (ЕВРОЗАБОРЫ)
Заборы изготавливаются из
мелкозернистого бетона (ДСТУ Б В.2.7-43-96) методом вибролитья бетонной
смеси в формы, изготовленные из стекловолокна, с немедленной
распалубкой изделий на деревянные поддоны и с последующей выдержкой
изделий в естественных условиях.
Основными технологическими операциями являются:
1. Приготовление бетонной
формовочной смеси.
Для производства плит бетонных на основании ГОСТ 27006-86 (Правила
подбора состава) применяется следующий состав бетонной смеси, % по
массе:
гранитный щебень
фракции 5-10 мм
60%
песок
строительный 2-3 Мк
20%
портландцемент
марки "500"
20%
морозостойкий
пластификатор (от массы цемента)
0,3%
вода
(от массы цемента)
30-40%
Смесь готовится в гравитационном бетоносмесителе в соответствии с
вышеприведенной рецептурой, при чем все необходимые компоненты
загружаются в смеситель в строго определённой последовательности.
Бетонная смесь затворяется водой естественной
температуры.
В процессе производства изделий возможна незначительная
корректировка количества компонентов 1,5-3,0 % от массы цемента.
Продолжительность перемешивания формовочной смеси не менее 15
минут. При этом сначала перемешиваются сухие компоненты (или с
естественной влажностью), затем добавляется до нормы водный
раствор.
При приготовлении бетонной формовочной смеси постоянно учитывается
естественная влажность заполнителей и вносится соответствующая поправка
в расчетное количество воды, вводимой в бетоносмеситель.
2. Формование изделий.
Укладка и уплотнение бетона производится в формах на
вибростоле,
изготовленном по рабочим чертежам. Интенсивность вибрации одинакова по
всей поверхности столешницы, что обеспечивается её многоопорностью.
Для армирования элементов забора используется сварной каркас,
изготовленный из проволоки Вр-1, диаметром 4 мм (ГОСТ 6727-80 Проволока
стальная низкоуглеродная общего назначения).
Формы для изготовления забора изготовлены из стекловолокна и не требуют
дополнительной обработки смазочными материалами.
Время нахождения, заполненной смесью, формы на вибростоле составляет
1,5-2 минуты до момента появления на поверхности смеси белой жидкости
("молочка").
3. Выбивка (распалубка) изделия.
Отвибрированное изделие в форме выкладывается (выбивается) на
деревянный поддон, в результате чего происходит отделение изделия от
формы.
После выбивки определяются геометрические размеры и внешний
вид
изделия. Если изделие имеет несоответствие в размерах или визуальные
дефекты, то оно отправляется на переработку.
4. Выдержка (начальное
твердение) изделий.
Твердение изделий производится на деревянных поддонах в
течении
48 часов в естественных условия в помещении цеха. Поддоны с
изделиями складываются в пачки по 10-12 шт. Для обеспечения
одинаковых условий твердения всех изделий в пачке, сверху каждой пачки
ставиться пустой поддон. В жаркую погоду изделия увлажняются
несколько раз в день.
По окончании процесса твердения бетона, изделия вручную снимаются с
поддонов и переносятся на склад готовой продукции.
5. Складирование изделий и
отгрузка потребителю.
Изделия, рассортированные по видам, хранятся на складе готовой
продукции штабелями в вертикальном положении.
Отгрузка изделий потребителю производиться по достижению 90%
прочности бетона в холодный период года (10-11 суток) и 70% -
в
теплый период года (3-4 суток) и может незначительно
варьироваться в зависимости от условий твердения и качества цемента.
Погрузка и выгрузка изделий осуществляется вручную. Изделия
перевозятся штабелями транспортом любого вида. Погрузка
изделий
навалом и разгрузка их сбрасыванием не допускается.
